表面處理工藝（如電鍍、噴涂、陽極氧化、鈍化、磷化等）產生的廢氣成分復雜，包含酸性/堿性霧、有機揮發物（VOCs）、重金屬霧、粉塵等，需通過收集、預處理、主處理、達標排放全流程控制。以下是表面處理廢氣處理具體方案：

  一、廢氣來源與成分分析

  表面處理工藝廢氣主要來源于前處理、電鍍/化學處理、涂裝等環節，核心污染物包括：

  酸性廢氣：硫酸霧（電鍍硫酸鹽鍍層）、鹽酸霧（酸洗）、鉻酸霧（鍍鉻）、硝酸霧（硝酸鈍化）等；

  堿性廢氣：氫氧化鈉霧（堿洗）、氨霧（化學鍍鎳）等；

  有機廢氣（VOCs）：苯、甲苯、二甲苯、非甲烷總烴（噴涂、電泳漆）、乙酸乙酯等；

  重金屬霧：鉻（鍍鉻）、鎳（化學鍍鎳）、鋅（磷化）等；

  粉塵/漆霧：噴涂過程中的過噴漆霧、陽極氧化鋁粉等。

  二、廢氣收集系統設計

  有效收集是處理前提，需根據工藝特點設計：

  電鍍/化學處理：電鍍槽、酸洗槽采用側吸罩（槽邊吸氣）或頂吸罩（槽上方），控制吸氣量一般1500～3000m³/(h·槽)），避免酸霧/鉻酸霧逸散；

  噴涂/電泳：噴涂室采用整體換氣（風速0.5～1m/s），設置干式或濕式漆霧過濾器（如折流板、纖維過濾），去除漆霧（捕集效率≥95%）；

  陽極氧化/磷化：槽體采用密閉罩或半密閉罩，減少鋁粉、磷酸霧無組織排放；

  混合工藝：含鉻廢氣需單獨收集（避免與其他廢氣混合降低處理效率），有機廢氣與酸性廢氣分路收集。

  三、預處理技術（去除干擾物）

  預處理旨在去除廢氣中的粉塵、漆霧、水分等，避免影響主處理設備：

  過濾：干式過濾（初效+中效+高效，如G4+F5+H13）或濕式洗滌（水噴淋），去除漆霧、鋁粉（效率≥90%）；

  冷卻：高溫廢氣（如烘干爐）需通過換熱器或噴淋塔降溫（≤40℃），避免損壞吸附材料或催化劑；

  除霧：酸性廢氣經噴淋后需設置除霧器（絲網、折流板），去除液滴（殘留≤75mg/m³），防止堵塞后續設備。

  四、主處理技術（針對核心污染物）

  根據廢氣成分選擇主處理工藝，常需組合技術提升效率：

  1.酸性/堿性廢氣處理

  中和法：

  酸性廢氣（硫酸、鹽酸、硝酸霧）：采用堿液噴淋塔NaOH、Ca(OH)?溶液），反應式：H?SO?+2NaOH→Na?SO?+2H?O；

  堿性廢氣（NaOH、氨霧）：采用酸液噴淋塔（H?SO?、HCl溶液），反應式：2NaOH+H?SO?→Na?SO?+2H?O；

  鉻酸霧（CrO?）：需還原+中和（先加NaHSO?或Na?SO?將Cr??還原為Cr³?，再調pH沉淀），或采用高效纖維過濾+堿液噴淋（捕集效率≥95%）。

  回收法：高濃度酸霧（如硫酸）可通過酸霧凈化塔+冷凝回收，回收酸液循環使用，降低處理成本。

  2.有機廢氣（VOCs）處理

  吸附法：

  活性炭吸附（效率≥90%，需定期更換，飽和后需再生或焚燒）；

  沸石轉輪吸附（效率≥95%，適用于中高濃度VOCs，可脫附再生，循環使用）。

  燃燒法：

  催化燃燒（CO）：溫度200-400℃，催化劑（Pt/Pd），效率≥97%（適用于低濃度VOCs）；

  蓄熱式燃燒（RTO）：溫度760-850℃，效率≥99%（適用于中高濃度VOCs，可回收熱量）。

  光催化/低溫等離子體：輔助處理低濃度VOCs（需結合吸附，單獨使用效率低，且需注意臭氧殘留）。

  3.重金屬霧處理

  濕式洗滌：采用多級噴淋塔（堿液+化學沉淀劑，如Na?S、DMDC），將重金屬離子（Cr³?、Ni²?）沉淀為氫氧化物或硫化物，過濾后達標排放；

  高效過濾：HEPA濾網（效率≥99.97%）捕集微米級重金屬霧，適用于低濃度場景。

  4.粉塵/漆霧處理

  干式過濾（纖維氈、活性炭棉）或濕式洗滌（水噴淋+凝聚劑），去除率≥95%。

  五、組合工藝示例

  噴涂廢氣：過濾（漆霧）→沸石轉輪吸附（VOCs）→催化燃燒（脫附后VOCs）→達標排放；

  電鍍酸性廢氣：側吸罩收集→噴淋塔中和（H?SO?/HCl）→除霧→高效纖維過濾（CrO?）→達標排放；

  含鉻廢氣：密閉罩收集→還原噴淋（Cr??→Cr³?）→化學沉淀→過濾→達標排放；

  陽極氧化廢氣：密閉罩收集→噴淋塔（磷酸霧中和）→過濾（鋁粉）→達標排放。

  總結

  表面處理廢氣處理需“因廢氣制宜”，結合工藝特點選擇收集－預處理－主處理組合技術，優先采用資源回收（如酸霧回收）、高效處理（如RTO/沸石轉輪）方案，同時確保運行維護規范，滿足環保法規要求。

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